W niewielkim, ale ekskluzywnym segmencie super- i hipersamochodów, doskonałość nie jest mierzona wyłącznie mocą silnika czy prędkością maksymalną. Prawdziwe wyzwanie tkwi w często niewidocznym, ale kluczowym wymiarze: ciągłości strukturalnej . Każdy element – od monokoku z włókna węglowego po aktywne systemy aerodynamiczne, od silnika po podwozie, a nawet układy zawieszenia i koła – musi działać jak jeden organizm w warunkach ekstremalnych obciążeń.
W tym scenariuszu systemy mocujące to nie tylko akcesoria; to kluczowe komponenty, które wyznaczają granicę między ambitnym projektem a pojazdem bijącym rekordy. Dzięki pięćdziesięcioletniemu doświadczeniu w branży.
Nowe wyzwania w zakresie mocowania w segmencie: masa, moment obrotowy i wibracje
W elitarnym świecie super- i hipersamochodów, masowe wykorzystanie materiałów kompozytowych dosłownie zmieniło zasady gry, szczególnie w segmencie wysokowydajnych pojazdów elektrycznych i hybrydowych (EV). Nowoczesne hipersamochody – w tym modele hybrydowe i elektryczne – są narażone na większe obciążenia: natychmiastowy moment obrotowy z ciężkich akumulatorów, wibracje z zawieszenia wyścigowego oraz intensywne ciepło generowane przez ekstremalne silniki i hamulce.
Podczas gdy kiedyś elementy złączne musiały „po prostu” trzymać razem dwa metale lub elementy, dziś muszą wytrzymać to wszystko bez dodawania zbędnego ciężaru i spełniać wielowymiarowe wymagania:
- Oszczędność masy i kompozyty: W hipersamochodach masa jest wrogiem numer jeden. Zastosowanie włókna węglowego i lekkich stopów wymaga wkładek , które można zintegrować bez naruszania integralności włókien. Rozwiązania takie jak system MASTER-PLATE® , stosowany w projektach referencyjnych, pokazują, jak można tworzyć solidne punkty kotwiczenia w ultralekkich monokokach bez inwazyjnego wiercenia.
- Zarządzanie naprężeniami dynamicznymi: Oszałamiające przyspieszenie nowoczesnych hipersamochodów generuje natychmiastowy moment obrotowy i siły skrętne, które wystawiają na próbę każdy element. Odporność na odkręcanie i integralność strukturalna w warunkach drgań o wysokiej częstotliwości to nieodzowne wymagania.
- Aerodynamika i tolerancje: Systemy mocujące muszą zapewniać montaż płaski, aby nie zakłócać przepływu aerodynamicznego i kompensować minimalne błędy pozycjonowania bez generowania naprężeń wewnętrznych .
Punkt zwrotny czyli Float – Nut
Aby sprostać wymaganiom najwyższej precyzji w branży motoryzacyjnej najwyższej klasy , firma Specialinsert opracowała specjalne rozwiązania, takie jak Float – Nut.
System ten stanowi doskonałą syntezę łatwości utrzymania i wydajności:
- Kompensacja tolerancji: Dzięki swojej „pływającej” naturze umożliwia kompensację niewielkich błędów wyrównania podczas montażu — częstego i krytycznego problemu w przypadku złożonych konstrukcji kompozytowych.
- Łatwość konserwacji i trwałość: Możliwość wymiany tulei gwintowanej bez konieczności wyjmowania całej kotwicy z materiału przyjmującego jest strategiczną zaletą w programach konserwacji pojazdów przystosowanych do jazdy po torach .
- Zabezpieczenie przed luzowaniem: Funkcja automatycznego hamowania gwarantuje, że mocowanie pozostanie nienaruszone nawet w najcięższych warunkach naprężeń termicznych i mechanicznych, typowych dla supersamochodów lub pojazdów torowych.
Poza produktem: współpraca inżynieryjna
Bycie dostawcą w sektorze supersamochodów oznacza posługiwanie się językiem ciągłej innowacji. Często standardowe rozwiązania nie wystarczają w przypadku ograniczonych wolumenów i ekstremalnych specyfikacji hipersamochodu.
Wartość dodana tkwi w możliwości współpracy inżynieryjnej z działami technicznymi najbardziej prestiżowych marek. Niezależnie od tego, czy chodzi o opracowywanie niestandardowych wariantów ze stali nierdzewnej 316L, czy o badania nad konkretnymi powłokami zapobiegającymi korozji galwanicznej między metalem a węglem, celem jest przekształcenie ograniczenia mechanicznego w przewagę konkurencyjną.
