Jeśli chodzi o konstruowanie, montaż lub konserwację artefaktów, takich jak meble, budynki, pojazdy lub infrastruktura, systemy mocowania odgrywają kluczową rolę, utrzymując różne części razem i zapewniając stabilność, funkcjonalność i trwałość w czasie. Jednak bardzo często skupiamy się na funkcjonalności łącznika i nie doceniamy znaczenia powłoki łącznika, cechy, która może mieć znaczący wpływ na wydajność i odporność na warunki atmosferyczne, korozję i wiele innych czynników środowiskowych.
Funkcja systemów mocujących
Systemy mocujące są zaprojektowane tak, aby spełniały różnorodne funkcje, w tym:
Trzymanie części razem : łączą ze sobą dwa lub więcej elementów, nawet wykonanych z różnych materiałów, tak że się nie rozdzielają.
Rozkład obciążenia : łączniki rozkładają obciążenie na dużej powierzchni, zmniejszając w ten sposób ryzyko uszkodzenia powierzchni lub spowodowania uszkodzeń konstrukcji.
Estetyka : w niektórych sektorach, takich jak przemysł motoryzacyjny, meblarski czy budownictwo, systemy mocujące muszą również spełniać funkcję estetyczną i nie wpływać na projekt ani ogólny wygląd gotowego produktu.
W wielu przypadkach elementy złączne są narażone na warunki środowiskowe, które mogą powodować zużycie i korozję, takie jak wilgoć, warunki atmosferyczne, chemikalia lub słone powietrze. We wszystkich tych przypadkach odpowiednia powłoka staje się niezbędna, aby je chronić i zachować ich estetykę, właściwości mechaniczne i funkcjonalność.
Znaczenie wyboru właściwej powłoki
Dostępne są różne rodzaje obróbki systemów mocowania , a każda z nich jest stosowana w celu zaspokojenia określonych potrzeb.
● POWŁOKA CYNKOWA
Powłoka cynkowa jest szeroko stosowana do ochrony stalowych elementów złącznych przed korozją powodowaną przez agresywne czynniki, nawet w środowiskach silnie utleniających.
Istnieją różne rodzaje cynkowania, a odporność korozyjna ocynkowanego elementu wzrasta w zależności od sposobu nałożenia powłoki, grubości nałożonego cynku i chropowatości powlekanego elementu.
● POWŁOKA CHROMOWA
Powłoka chromowa uszlachetnia powierzchnię, czyniąc ją mniej podatną na atak czynników korozyjnych nawet w agresywnym środowisku.
Utlenianie chromu metalicznego powoduje pasywację powierzchni, tj. tworzenie się tlenku chromu, który podkreśla ochronę powlekanego metalu.
● POWŁOKA NIKLOWA
Powłoka niklowa, która może być naniesiona chemicznie lub elektrolitycznie, zmienia właściwości powierzchni obrabianego materiału, nadając mu twardość i odporność na korozję.
Proces niklowania jest obowiązkowy, jeśli ma zostać przeprowadzone chromowanie i jest wykonywany na elementach stalowych lub mosiężnych, ale także na elementach z tworzyw sztucznych, takich jak ABS już pokryty powłoką miedzianą.
● ANODOWANIE: ANODOWANIE POWIERZCHNIOWE
Jest to obróbka powierzchniowa przeprowadzana głównie na stopach aluminium, ale także na tytanie i innych metalach, które ulegają utlenianiu powierzchni, tj. hartowaniu.
Obróbka ta tworzy ochronną warstwę tlenku, która nadaje materiałowi wysoką odporność na korozję i agresywne czynniki zewnętrzne.
Istnieje wiele rodzajów anodowania, które umożliwiają również uzyskanie estetycznie zabarwionych powierzchni.
Odporność na korozję jest wprost proporcjonalna do grubości wytworzonego tlenku, chropowatości powierzchni powlekanego elementu i zmienia się w zależności od wybranego procesu anodowania.
● ELEKTROPOLERSTWO I PASYWACJA
Elektropolerowanie powierzchni ma na celu zmniejszenie chropowatości powierzchni obrabianego elementu, tak aby cząsteczki wody lub agresywne środki nie mogły przedostać się do porowatych wnęk materiału.
Ten proces elektrochemiczny polega na usuwaniu, eliminując jednocześnie niedoskonałości powierzchni.
Dzięki późniejszej obróbce pasywacyjnej obrobiony element ze stali nierdzewnej uzyskuje wysoką odporność na korozję powierzchniową i korozję wżerową.
● NAGADNIANIE – NERINOX
Obróbka nagniatania, która w stalach nierdzewnych nazywa się NERINOX, jest obróbką powierzchni, która nadaje większą odporność na korozję wżerową powierzchni i nadaje obrabianemu elementowi czarną, jednorodną i intensywną barwę, która może być błyszcząca lub matowa w zależności od wykończenie obrabianej powierzchni.
Obróbka ta jest szeroko stosowana zarówno ze względów estetycznych, jak i do uzyskania elementu antyrefleksyjnego dla celów wojskowych.
● FOSFORANOWANIE
Jest to obróbka chemiczna, podczas której na powierzchni obrabianego elementu ze stali węglowej powstają kryształy fosforanu.Kryształy te poprawiają właściwości antykorozyjne stali oraz obniżają współczynnik tarcia, ułatwiając przesuwanie się pomiędzy dwoma elementami złącznymi.
Fosforanowaniem może być cynk lub mangan.
Dlaczego ma to kluczowe znaczenie?
Wybór odpowiedniej powłoki do systemów mocujących ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia trwałości i wydajności projektu. Stosowanie niewłaściwej powłoki lub jej brak może prowadzić do szeregu problemów, w tym:
● Korozja , która może osłabić elementy złączne, czyniąc projekt mniej bezpiecznym i mniej trwałym w miarę upływu czasu.
● Uszkodzenia , które mogą być przedwczesne lub nagłe i mogą powodować szkody lub wypadki dla ludzi.
● Pogorszenie estetyki , które może pogorszyć ogólny wygląd produktu.
● Dodatkowe koszty , ponieważ uszkodzone lub skorodowane elementy złączne mogą prowadzić do znacznych dodatkowych kosztów.
Wybór właściwej powłoki dla elementów złącznych jest kluczowym aspektem projektowania i budowy każdego projektu. Skuteczna powłoka może poprawić odporność na korozję, trwałość i estetyczny wygląd gotowego produktu. Dlatego przy wyborze rodzaju powłoki należy dokładnie rozważyć warunki środowiskowe i wymagania specyficzne dla projektu.
Jeśli masz wątpliwości co do najlepszej powłoki dla Twojego projektu, skontaktuj się z naszymi wykwalifikowanymi inżynierami sprzedaży.
